గ్లాస్ బాటిల్స్ కోసం హాట్ ఎండ్ ఏర్పడటం

గత కొన్ని సంవత్సరాలుగా, ప్రపంచంలోని ప్రధాన బ్రూవరీస్ మరియు గ్లాస్ ప్యాకేజింగ్ వినియోగదారులు ప్లాస్టిక్ వాడకాన్ని తగ్గించడం మరియు పర్యావరణ కాలుష్యాన్ని తగ్గించే మెగాట్రెండ్ తరువాత, ప్యాకేజింగ్ పదార్థాల కార్బన్ పాదముద్రలో గణనీయమైన తగ్గింపులను కోరుతున్నారు. చాలా కాలంగా, హాట్ ఎండ్ ఏర్పడే పని ఏమిటంటే, ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యతపై పెద్దగా ఆందోళన లేకుండా, ఎనియలింగ్ కొలిమికి వీలైనన్ని సీసాలను అందించడం, ఇది ప్రధానంగా కోల్డ్ ఎండ్ యొక్క ఆందోళన. రెండు వేర్వేరు ప్రపంచాల మాదిరిగానే, వేడి మరియు చల్లని చివరలను ఎనియలింగ్ కొలిమి ద్వారా విభజన రేఖగా పూర్తిగా వేరు చేస్తారు. అందువల్ల, నాణ్యమైన సమస్యల విషయంలో, కోల్డ్ ఎండ్ నుండి హాట్ ఎండ్ వరకు సమయానుకూలంగా మరియు సమర్థవంతమైన కమ్యూనికేషన్ లేదా అభిప్రాయం లేదు; లేదా కమ్యూనికేషన్ లేదా ఫీడ్‌బ్యాక్ ఉంది, కానీ ఎనియలింగ్ కొలిమి సమయం ఆలస్యం కారణంగా కమ్యూనికేషన్ యొక్క ప్రభావం ఎక్కువగా లేదు. అందువల్ల, అధిక-నాణ్యత ఉత్పత్తులను ఫిల్లింగ్ మెషీన్‌లోకి, కోల్డ్-ఎండ్ ఏరియాలో లేదా గిడ్డంగి యొక్క నాణ్యత నియంత్రణలో తినిపించేలా చూడటానికి, వినియోగదారు తిరిగి ఇవ్వబడిన లేదా తిరిగి ఇవ్వవలసిన ట్రేలు కనుగొనబడతాయి.
అందువల్ల, వేడి ముగింపులో ఉత్పత్తి నాణ్యత సమస్యలను పరిష్కరించడం, అచ్చు పరికరాలు యంత్ర వేగాన్ని పెంచడానికి, తేలికపాటి గాజు సీసాలను సాధించడం మరియు కార్బన్ ఉద్గారాలను తగ్గించడం చాలా ముఖ్యం.
గాజు పరిశ్రమ ఈ లక్ష్యాన్ని సాధించడంలో సహాయపడటానికి, నెదర్లాండ్స్ నుండి XPAR కంపెనీ మరింత ఎక్కువ సెన్సార్లు మరియు వ్యవస్థలను అభివృద్ధి చేయడానికి కృషి చేస్తోంది, ఇవి గ్లాస్ బాటిల్స్ మరియు డబ్బాల హాట్-ఎండ్ ఏర్పడటానికి వర్తించబడతాయి, ఎందుకంటే సెన్సార్ల ద్వారా ప్రసారం చేయబడిన సమాచారం స్థిరంగా మరియు సమర్థవంతంగా ఉంటుంది.మాన్యువల్ డెలివరీ కంటే ఎక్కువ!

కల్లెట్ నాణ్యత, స్నిగ్ధత, ఉష్ణోగ్రత, గాజు ఏకరూపత, పరిసర ఉష్ణోగ్రత, వృద్ధాప్యం మరియు పూత పదార్థాల దుస్తులు, మరియు నూనె, ఉత్పత్తి మార్పులు, యూనిట్ లేదా బాటిల్ యొక్క రూపకల్పనను ప్రభావితం చేసే గ్లాస్ తయారీ ప్రక్రియలో అచ్చు ప్రక్రియలో చాలా జోక్యం చేసుకునే కారకాలు ఉన్నాయి, ఇవి కల్లెట్ నాణ్యత, స్నిగ్ధత, ఉష్ణోగ్రత, గాజు ఏకరూపత, వృద్ధాప్యం మరియు నూనె, ఉత్పత్తి మార్పులు. తార్కికంగా, ప్రతి గాజు తయారీదారు ఈ అనూహ్య అవాంతరాలను గోబ్ స్టేట్ (బరువు, ఉష్ణోగ్రత మరియు ఆకారం), GOB లోడింగ్ (వేగం, పొడవు మరియు సమయ స్థానం), ఉష్ణోగ్రత (ఆకుపచ్చ, అచ్చు, మొదలైనవి), పంచ్/కోర్, డై) అనుసంధానించడానికి ప్రయత్నిస్తాడు, తద్వారా అచ్చుపై ప్రభావాన్ని తగ్గించడానికి, తద్వారా గాజు బాటిల్స్ నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది.
GOB స్థితి, GOB లోడింగ్, ఉష్ణోగ్రత మరియు బాటిల్ క్వాలిటీ డేటా గురించి ఖచ్చితమైన మరియు సమయానుకూలమైన జ్ఞానం అధిక యంత్ర వేగంతో తేలికైన, బలమైన, లోపం లేని సీసాలు మరియు డబ్బాలను ఉత్పత్తి చేయడానికి ప్రాథమిక ఆధారం. సెన్సార్ అందుకున్న రియల్ టైమ్ సమాచారం నుండి ప్రారంభించి, నిజమైన ఉత్పత్తి డేటా తరువాత బాటిల్ ఉందా మరియు లోపాలు ఉందా అని నిష్పాక్షికంగా విశ్లేషించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది, ఇది వ్యక్తుల యొక్క వివిధ ఆత్మాశ్రయ తీర్పులకు బదులుగా.
ఈ వ్యాసం హాట్-ఎండ్ సెన్సార్ల వాడకం యంత్ర వేగాన్ని పెంచేటప్పుడు, తక్కువ లోపం రేటుతో తేలికైన, బలమైన గాజు జాడి మరియు జాడీలను ఉత్పత్తి చేయడానికి ఎలా సహాయపడుతుందనే దానిపై దృష్టి పెడుతుంది.

ఈ వ్యాసం హాట్-ఎండ్ సెన్సార్ల వాడకం యంత్ర వేగాన్ని పెంచేటప్పుడు, తక్కువ లోపం రేటుతో తేలికైన, బలమైన గాజు జాడీలను ఉత్పత్తి చేయడానికి ఎలా సహాయపడుతుందనే దానిపై దృష్టి పెడుతుంది.

1. హాట్ ఎండ్ తనిఖీ మరియు ప్రక్రియ పర్యవేక్షణ

బాటిల్ కోసం హాట్-ఎండ్ సెన్సార్‌తో మరియు తనిఖీ చేయగలదు, హాట్-ఎండ్‌లో పెద్ద లోపాలు తొలగించబడతాయి. కానీ బాటిల్ కోసం హాట్-ఎండ్ సెన్సార్లు మరియు తనిఖీ చేయగలిగేవి హాట్-ఎండ్ తనిఖీ కోసం మాత్రమే ఉపయోగించకూడదు. ఏదైనా తనిఖీ యంత్రం, వేడి లేదా చల్లని మాదిరిగానే, ఏ సెన్సార్ అన్ని లోపాలను సమర్థవంతంగా పరిశీలించదు మరియు హాట్-ఎండ్ సెన్సార్లకు ఇది వర్తిస్తుంది. మరియు ప్రతి అవుట్-స్పెక్ బాటిల్ లేదా ఉత్పత్తి చేయగలదు కాబట్టి ఇప్పటికే ఉత్పత్తి సమయం మరియు శక్తిని వృధా చేస్తుంది (మరియు CO2 ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది), హాట్-ఎండ్ సెన్సార్ల యొక్క దృష్టి మరియు ప్రయోజనం లోపభూయిష్ట ఉత్పత్తుల యొక్క స్వయంచాలక తనిఖీ మాత్రమే కాకుండా లోపం నివారణపై ఉంటుంది.
హాట్-ఎండ్ సెన్సార్లతో బాటిల్ తనిఖీ యొక్క ముఖ్య ఉద్దేశ్యం క్లిష్టమైన లోపాలను తొలగించడం మరియు సమాచారం మరియు డేటాను సేకరించడం. ఇంకా, వ్యక్తిగత సీసాలను కస్టమర్ అవసరాలకు అనుగుణంగా తనిఖీ చేయవచ్చు, యూనిట్, ప్రతి GOB లేదా రాంకర్ యొక్క పనితీరు డేటా యొక్క మంచి అవలోకనాన్ని ఇస్తుంది. హాట్-ఎండ్ పోయడం మరియు అంటుకోవడం సహా ప్రధాన లోపాల తొలగింపు, హాట్-ఎండ్ స్ప్రే మరియు కోల్డ్-ఎండ్ తనిఖీ పరికరాల గుండా ఉత్పత్తులు వెళుతున్నాయని నిర్ధారిస్తుంది. ప్రతి యూనిట్ మరియు ప్రతి GOB లేదా రన్నర్ కోసం కుహరం పనితీరు డేటాను సమర్థవంతమైన రూట్ కాజ్ విశ్లేషణ (అభ్యాసం, నివారణ) మరియు సమస్యలు తలెత్తినప్పుడు శీఘ్ర పరిష్కార చర్య కోసం ఉపయోగించవచ్చు. రియల్ టైమ్ సమాచారం ఆధారంగా హాట్ ఎండ్ ద్వారా వేగవంతమైన పరిష్కార చర్య ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని నేరుగా మెరుగుపరుస్తుంది, ఇది స్థిరమైన అచ్చు ప్రక్రియకు ఆధారం.

2. జోక్యం కారకాలను తగ్గించండి

అనేక జోక్యం చేసుకునే కారకాలు (కల్లెట్ నాణ్యత, స్నిగ్ధత, ఉష్ణోగ్రత, గాజు సజాతీయత, పరిసర ఉష్ణోగ్రత, క్షీణత మరియు పూత పదార్థాల క్షీణత, నూనె సాధించడం, ఉత్పత్తి మార్పులు, స్టాప్/స్టార్ట్ యూనిట్లు లేదా బాటిల్ డిజైన్) గాజు తయారీ హస్తకళను ప్రభావితం చేస్తాయని అందరికీ తెలుసు. ఈ జోక్యం కారకాలు ప్రక్రియ వైవిధ్యానికి మూల కారణం. మరియు అచ్చు ప్రక్రియకు మరింత జోక్యం కారకాలు, ఎక్కువ లోపాలు ఉత్పత్తి అవుతాయి. జోక్యం చేసుకునే కారకాల స్థాయి మరియు పౌన frequency పున్యాన్ని తగ్గించడం తేలికైన, బలమైన, లోపం లేని మరియు అధిక-స్పీడ్ ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేసే లక్ష్యాన్ని సాధించడానికి చాలా దూరం వెళ్తుందని ఇది సూచిస్తుంది.
ఉదాహరణకు, హాట్ ఎండ్ సాధారణంగా నూనెకు ఎక్కువ ప్రాధాన్యత ఇస్తుంది. నిజమే, గ్లాస్ బాటిల్ ఏర్పడే ప్రక్రియలో ఆయిలింగ్ ప్రధాన పరధ్యానాల్లో ఒకటి.

నూనె వేయడం ద్వారా ప్రక్రియ యొక్క భంగం తగ్గించడానికి అనేక మార్గాలు ఉన్నాయి:

A. మాన్యువల్ ఆయిలింగ్: SOP ప్రామాణిక ప్రక్రియను సృష్టించండి, నూనెను మెరుగుపరచడానికి ప్రతి ఆయిలింగ్ చక్రం యొక్క ప్రభావాన్ని ఖచ్చితంగా పర్యవేక్షించండి;

B. మాన్యువల్ ఆయిలింగ్‌కు బదులుగా ఆటోమేటిక్ సరళత వ్యవస్థను వాడండి: మాన్యువల్ ఆయిలింగ్‌తో పోలిస్తే, ఆటోమేటిక్ ఆయిలింగ్ ఆయిలింగ్ ఫ్రీక్వెన్సీ మరియు ఆయిలింగ్ ఎఫెక్ట్ యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.

C. ఆటోమేటిక్ సరళత వ్యవస్థను ఉపయోగించడం ద్వారా నూనెను తగ్గించండి: ఆయిలింగ్ యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీని తగ్గించేటప్పుడు, ఆయిలింగ్ ప్రభావం యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించండి.

నూనె కారణంగా ప్రాసెస్ జోక్యం యొక్క తగ్గింపు డిగ్రీ a యొక్క క్రమంలో ఉంటుంది

3. చికిత్స ప్రక్రియ హెచ్చుతగ్గుల మూలం గాజు గోడ మందం పంపిణీని మరింత ఏకరీతిగా చేస్తుంది
ఇప్పుడు, పై ఆటంకాల వల్ల కలిగే గాజు ఏర్పడే ప్రక్రియలో హెచ్చుతగ్గులను ఎదుర్కోవటానికి, చాలా మంది గాజు తయారీదారులు సీసాలు తయారు చేయడానికి ఎక్కువ గాజు ద్రవాన్ని ఉపయోగిస్తారు. 1 మిమీ గోడ మందంతో వినియోగదారుల స్పెసిఫికేషన్లను తీర్చడానికి మరియు సహేతుకమైన ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని సాధించడానికి, గోడ మందం రూపకల్పన లక్షణాలు 1.8 మిమీ (చిన్న నోటి పీడన బ్లోయింగ్ ప్రాసెస్) నుండి 2.5 మిమీ కంటే ఎక్కువ (బ్లోయింగ్ మరియు బ్లోయింగ్ ప్రాసెస్) వరకు ఉంటాయి.
ఈ పెరిగిన గోడ మందం యొక్క ఉద్దేశ్యం లోపభూయిష్ట సీసాలను నివారించడం. ప్రారంభ రోజుల్లో, గాజు పరిశ్రమ గాజు యొక్క బలాన్ని లెక్కించలేనప్పుడు, ఈ పెరిగిన గోడ మందం అధిక ప్రక్రియ వైవిధ్యం (లేదా తక్కువ స్థాయి అచ్చు ప్రక్రియ నియంత్రణ) కోసం భర్తీ చేయబడింది మరియు గాజు కంటైనర్ తయారీదారులు మరియు వారి కస్టమర్లు అంగీకరించారు.
కానీ దీని ఫలితంగా, ప్రతి సీసాలో చాలా భిన్నమైన గోడ మందం ఉంటుంది. హాట్ ఎండ్‌లోని పరారుణ సెన్సార్ పర్యవేక్షణ వ్యవస్థ ద్వారా, అచ్చు ప్రక్రియలో మార్పులు బాటిల్ గోడ యొక్క మందంలో మార్పులకు దారితీస్తాయని మేము స్పష్టంగా చూడవచ్చు (గాజు పంపిణీలో మార్పు). దిగువ చిత్రంలో చూపినట్లుగా, ఈ గాజు పంపిణీ ప్రాథమికంగా ఈ క్రింది రెండు సందర్భాల్లో విభజించబడింది: గాజు యొక్క రేఖాంశ పంపిణీ మరియు పార్శ్వ పంపిణీ. ఉత్పత్తి చేయబడిన అనేక సీసాల విశ్లేషణ నుండి, గాజు పంపిణీ నిరంతరం నిలువుగా మరియు అడ్డంగా మారుతుందని చూడవచ్చు. బాటిల్ యొక్క బరువును తగ్గించడానికి మరియు లోపాలను నివారించడానికి, మేము ఈ హెచ్చుతగ్గులను తగ్గించాలి లేదా నివారించాలి. కరిగిన గాజు పంపిణీని నియంత్రించడం తేలికైన మరియు బలమైన సీసాలు మరియు డబ్బాలను అధిక వేగంతో ఉత్పత్తి చేయడానికి కీలకం, తక్కువ లోపాలతో లేదా సున్నాకి దగ్గరగా ఉంటుంది. గాజు పంపిణీని నియంత్రించడానికి బాటిల్ యొక్క నిరంతర పర్యవేక్షణ అవసరం మరియు గాజు పంపిణీలో మార్పుల ఆధారంగా ఉత్పత్తి మరియు ఆపరేటర్ యొక్క ప్రక్రియను కొలవగలదు.

4. డేటాను సేకరించండి మరియు విశ్లేషించండి: AI ఇంటెలిజెన్స్ సృష్టించండి
మరింత ఎక్కువ సెన్సార్లను ఉపయోగించడం మరింత ఎక్కువ డేటాను సేకరిస్తుంది. ఈ డేటాను తెలివిగా కలపడం మరియు విశ్లేషించడం ప్రక్రియ మార్పులను మరింత సమర్థవంతంగా నిర్వహించడానికి మరింత మంచి సమాచారాన్ని అందిస్తుంది.
అంతిమ లక్ష్యం: గ్లాస్ ఫార్మింగ్ ప్రాసెస్‌లో లభించే డేటా యొక్క పెద్ద డేటాబేస్ను సృష్టించడం, డేటాను వర్గీకరించడానికి మరియు విలీనం చేయడానికి మరియు అత్యంత సమర్థవంతమైన క్లోజ్డ్-లూప్ లెక్కలను సృష్టించడానికి సిస్టమ్‌ను అనుమతిస్తుంది. అందువల్ల, మేము మరింత డౌన్-టు-ఎర్త్ గా ఉండాలి మరియు వాస్తవ డేటా నుండి ప్రారంభించాలి. ఉదాహరణకు, ఛార్జ్ డేటా లేదా ఉష్ణోగ్రత డేటా బాటిల్ డేటాకు సంబంధించినదని మాకు తెలుసు, ఈ సంబంధం మాకు తెలిస్తే, మేము గ్లాస్ పంపిణీలో తక్కువ మార్పుతో సీసాలను ఉత్పత్తి చేసే విధంగా ఛార్జ్ మరియు ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించవచ్చు, తద్వారా లోపాలు తగ్గుతాయి. అలాగే, కొన్ని కోల్డ్-ఎండ్ డేటా (బుడగలు, పగుళ్లు మొదలైనవి) కూడా ప్రక్రియ మార్పులను స్పష్టంగా సూచిస్తుంది. ఈ డేటాను ఉపయోగించడం వలన ప్రాసెస్ వ్యత్యాసాన్ని వేడి ముగింపులో గమనించకపోయినా తగ్గించడంలో సహాయపడుతుంది.

అందువల్ల, డేటాబేస్ ఈ ప్రాసెస్ డేటాను రికార్డ్ చేసిన తరువాత, హాట్-ఎండ్ సెన్సార్ సిస్టమ్ లోపాలను గుర్తించినప్పుడు లేదా నాణ్యత డేటా సెట్ అలారం విలువను మించిందని కనుగొన్నప్పుడు AI ఇంటెలిజెంట్ సిస్టమ్ స్వయంచాలకంగా సంబంధిత పరిష్కార చర్యలను అందిస్తుంది. 5. సెన్సార్-ఆధారిత SOP లేదా ఫారం మోల్డింగ్ ప్రాసెస్ ఆటోమేషన్ సృష్టించండి

సెన్సార్ ఉపయోగించిన తర్వాత, మేము సెన్సార్ అందించిన సమాచారం చుట్టూ వివిధ ఉత్పత్తి చర్యలను నిర్వహించాలి. సెన్సార్ల ద్వారా మరింత నిజమైన ఉత్పత్తి దృగ్విషయాన్ని చూడవచ్చు మరియు ప్రసారం చేయబడిన సమాచారం చాలా తగ్గింపు మరియు స్థిరమైనది. ఉత్పత్తికి ఇది చాలా ముఖ్యం!

బాటిల్ యొక్క నాణ్యతను పర్యవేక్షించడానికి GOB (బరువు, ఉష్ణోగ్రత, ఆకారం), ఛార్జ్ (వేగం, పొడవు, రాక సమయం, స్థానం), ఉష్ణోగ్రత (ప్రీగ్, డై, పంచ్/కోర్, డై) యొక్క స్థితిని సెన్సార్లు నిరంతరం పర్యవేక్షిస్తాయి. ఉత్పత్తి నాణ్యతలో ఏదైనా వైవిధ్యం ఒక కారణం ఉంది. కారణం తెలిసిన తర్వాత, ప్రామాణిక ఆపరేటింగ్ విధానాలను స్థాపించవచ్చు మరియు వర్తించవచ్చు. SOP ను వర్తింపజేయడం ఫ్యాక్టరీ ఉత్పత్తిని సులభతరం చేస్తుంది. సెన్సార్లు మరియు SOP ల కారణంగా హాట్ ఎండ్‌లో కొత్త ఉద్యోగులను నియమించడం సులభం అవుతుందని వారు భావిస్తున్నారని కస్టమర్ ఫీడ్‌బ్యాక్ నుండి మాకు తెలుసు.

ఆదర్శవంతంగా, ఆటోమేషన్ సాధ్యమైనంతవరకు వర్తించాలి, ప్రత్యేకించి ఎక్కువ మెషిన్ సెట్లు ఉన్నప్పుడు (ఆపరేటర్ 48 కావిటీలను బాగా నియంత్రించలేని 4-డ్రాప్ మెషీన్ల 12 సెట్లు వంటివి). ఈ సందర్భంలో, సెన్సార్ డేటాను విశ్లేషిస్తుంది, విశ్లేషిస్తుంది మరియు డేటాను ర్యాంక్-అండ్-ట్రెయిన్ టైమింగ్ సిస్టమ్‌కు తిరిగి ఇవ్వడం ద్వారా అవసరమైన సర్దుబాట్లు చేస్తుంది. ఫీడ్‌బ్యాక్ కంప్యూటర్ ద్వారా సొంతంగా పనిచేస్తుంది కాబట్టి, దీనిని మిల్లీసెకన్లలో సర్దుబాటు చేయవచ్చు, ఉత్తమ ఆపరేటర్లు/నిపుణులు కూడా ఎప్పటికీ చేయలేరు. గత ఐదేళ్లలో, గోబ్ బరువు, కన్వేయర్ మీద బాటిల్ స్పేసింగ్, అచ్చు ఉష్ణోగ్రత, కోర్ పంచ్ స్ట్రోక్ మరియు గాజు యొక్క రేఖాంశ పంపిణీని నియంత్రించడానికి క్లోజ్డ్ లూప్ (హాట్ ఎండ్) ఆటోమేటిక్ కంట్రోల్ అందుబాటులో ఉంది. సమీప భవిష్యత్తులో మరిన్ని నియంత్రణ ఉచ్చులు అందుబాటులో ఉండటం fore హించదగినది. ప్రస్తుత అనుభవం ఆధారంగా, వేర్వేరు నియంత్రణ ఉచ్చులను ఉపయోగించడం ప్రాథమికంగా తగ్గిన ప్రాసెస్ హెచ్చుతగ్గులు, గాజు పంపిణీలో తక్కువ వైవిధ్యం మరియు గాజు సీసాలు మరియు జాడిలో తక్కువ లోపాలు వంటి సానుకూల ప్రభావాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.

తేలికైన, బలమైన, (దాదాపు) లోపం లేని, అధిక-స్పీడ్ మరియు అధిక-దిగుబడి ఉత్పత్తి కోసం కోరికను సాధించడానికి, ఈ వ్యాసంలో దీనిని సాధించడానికి మేము కొన్ని మార్గాలను ప్రదర్శిస్తాము. గ్లాస్ కంటైనర్ పరిశ్రమలో సభ్యునిగా, మేము ప్లాస్టిక్ మరియు పర్యావరణ కాలుష్యాన్ని తగ్గించే మెగాట్రెండ్‌ను అనుసరిస్తాము మరియు ప్యాకేజింగ్ మెటీరియల్స్ పరిశ్రమ యొక్క కార్బన్ పాదముద్రను గణనీయంగా తగ్గించడానికి ప్రధాన వైన్ తయారీ కేంద్రాలు మరియు ఇతర గ్లాస్ ప్యాకేజింగ్ వినియోగదారుల యొక్క స్పష్టమైన అవసరాలను అనుసరిస్తాము. మరియు ప్రతి గ్లాస్ తయారీదారు కోసం, తేలికైన, బలమైన, (దాదాపు) లోపం లేని గాజు సీసాలు మరియు అధిక యంత్ర వేగంతో ఉత్పత్తి చేసే, కార్బన్ ఉద్గారాలను తగ్గించేటప్పుడు పెట్టుబడిపై ఎక్కువ రాబడికి దారితీస్తుంది.