ప్యాకేజింగ్ అభివృద్ధి - గ్లాస్ బాటిల్ డిజైన్ కేస్ షేరింగ్

గ్లాస్ డిజైన్‌ను సమగ్రంగా పరిగణించాల్సిన అవసరం ఉంది: ఉత్పత్తి మోడలింగ్ భావన (సృజనాత్మకత, లక్ష్యం, ప్రయోజనం), ఉత్పత్తి సామర్థ్యం, ​​పూరక రకం, రంగు, ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మొదలైనవి. చివరగా, డిజైన్ ఉద్దేశం గాజు సీసా ఉత్పత్తి ప్రక్రియతో అనుసంధానించబడింది మరియు వివరణాత్మకమైనది సాంకేతిక సూచికలు నిర్ణయించబడతాయి.ఒక గాజు సీసా ఎలా అభివృద్ధి చేయబడిందో చూద్దాం.

కస్టమర్ నిర్దిష్ట అవసరాలు:

1. సౌందర్య సాధనాలు - ఎసెన్స్ సీసాలు

2. పారదర్శక గాజు

3. 30ml నింపే సామర్థ్యం

4, గుండ్రని, సన్నని చిత్రం మరియు మందపాటి దిగువన

5. ఇది ఒక డ్రాప్పర్‌తో అమర్చబడి, లోపలి ప్లగ్‌ని కలిగి ఉంటుంది

6. పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ కొరకు, స్ప్రేయింగ్ అవసరం, కానీ సీసా యొక్క మందపాటి దిగువన ముద్రించబడాలి, కానీ బ్రాండ్ పేరును హైలైట్ చేయాలి.

కింది సూచనలు ఇవ్వబడ్డాయి:

1. ఇది సారాంశం యొక్క అధిక-ముగింపు ఉత్పత్తి అయినందున, అధిక తెల్లని గాజును ఉపయోగించమని సిఫార్సు చేయబడింది

2. ఫిల్లింగ్ కెపాసిటీ 30ml ఉండాలి అని పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, ఫుల్ మౌత్ కనీసం 40ml కెపాసిటీ ఉండాలి

3. గ్లాస్ బాటిల్ యొక్క ఎత్తుకు వ్యాసం యొక్క నిష్పత్తి 0.4 అని మేము సిఫార్సు చేస్తున్నాము, ఎందుకంటే సీసా చాలా సన్నగా ఉంటే, అది ఉత్పత్తి ప్రక్రియ మరియు నింపే సమయంలో బాటిల్ సులభంగా పోయడానికి కారణమవుతుంది.

4. కస్టమర్‌లకు మందపాటి దిగువ డిజైన్ అవసరమని పరిగణనలోకి తీసుకుని, మేము బరువు-నుండి-వాల్యూమ్ నిష్పత్తి 2ని అందిస్తాము.

5. వినియోగదారుడు డ్రిప్ ఇరిగేషన్‌ను కలిగి ఉండాల్సిన అవసరం ఉందని పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, సీసా నోటిని స్క్రూ పళ్ళతో రూపొందించాలని మేము సిఫార్సు చేస్తున్నాము.మరియు సరిపోలడానికి లోపలి ప్లగ్ ఉన్నందున, బాటిల్ నోటి లోపలి వ్యాసం నియంత్రణ చాలా ముఖ్యం.లోపలి వ్యాసం నియంత్రణ లోతును నిర్ణయించడానికి మేము వెంటనే లోపలి ప్లగ్ యొక్క నిర్దిష్ట డ్రాయింగ్‌లను అడిగాము.

6. పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ కోసం, కస్టమర్‌ల అవసరాలను పరిగణనలోకి తీసుకుని, కస్టమర్‌లతో కమ్యూనికేట్ చేసిన తర్వాత, నిర్దిష్ట ఉత్పత్తి డ్రాయింగ్‌సోటమ్, స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ టెక్స్ట్ మరియు బ్రాంజింగ్ లోగోను రూపొందించిన తర్వాత పై నుండి గ్రేడియంట్ స్ప్రే చేయమని మేము సిఫార్సు చేస్తున్నాము.

కస్టమర్‌లతో కమ్యూనికేట్ చేసిన తర్వాత, నిర్దిష్ట ఉత్పత్తి డ్రాయింగ్‌లను రూపొందించండి

కస్టమర్ ఉత్పత్తి డ్రాయింగ్‌ను నిర్ధారించి, వెంటనే అచ్చు రూపకల్పనను ప్రారంభించినప్పుడు, మేము ఈ క్రింది అంశాలకు ప్రత్యేక శ్రద్ధ వహించాలి:

1. ప్రారంభ అచ్చు రూపకల్పన కోసం, అదనపు సామర్థ్యం సాధ్యమైనంత చిన్నదిగా ఉండాలి, తద్వారా సీసా దిగువన మందం ఉండేలా చూసుకోవాలి.అదే సమయంలో, సన్నని భుజంపై దృష్టి పెట్టడం కూడా అవసరం, కాబట్టి ప్రిలిమినరీ అచ్చు యొక్క భుజం భాగాన్ని వీలైనంత ఫ్లాట్‌గా రూపొందించాల్సిన అవసరం ఉంది.

2. కోర్ ఆకారం కోసం, కోర్‌ను వీలైనంత సూటిగా చేయడం అవసరం ఎందుకంటే స్ట్రెయిట్ బాటిల్ మౌత్ యొక్క అంతర్గత గాజు పంపిణీ తదుపరి లోపలి ప్లగ్‌తో సరిపోలుతుందని నిర్ధారించుకోవడం అవసరం, మరియు ఇది కూడా అవసరం సన్నని భుజం చాలా పొడవాటి కోర్ యొక్క స్ట్రెయిట్ బాడీ వల్ల ఏర్పడదని నిర్ధారించుకోండి.

అచ్చు డిజైన్ ప్రకారం, ముందుగా ఒక సెట్ అచ్చులను తయారు చేస్తారు, అది డబుల్ డ్రాప్ అయితే, అది రెండు సెట్ల అచ్చులు, ఇది మూడు డ్రాప్ అయితే, అది మూడు ముక్కల అచ్చు మరియు మొదలైనవి.ఈ అచ్చుల సెట్ ఉత్పత్తి లైన్‌లో ట్రయల్ ఉత్పత్తికి ఉపయోగించబడుతుంది.ట్రయల్ ఉత్పత్తి చాలా ముఖ్యమైనది మరియు అవసరమని మేము విశ్వసిస్తున్నాము, ఎందుకంటే ట్రయల్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో మేము గుర్తించాల్సిన అవసరం ఉంది:

1. అచ్చు రూపకల్పన యొక్క సరైనది;

2. బిందు ఉష్ణోగ్రత, అచ్చు ఉష్ణోగ్రత, యంత్ర వేగం మొదలైన ఉత్పత్తి పారామితులను నిర్ణయించండి;

3. ప్యాకేజింగ్ పద్ధతిని నిర్ధారించండి;

4. నాణ్యత గ్రేడ్ యొక్క తుది నిర్ధారణ;

5. నమూనా ఉత్పత్తిని పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ ప్రూఫింగ్ ద్వారా అనుసరించవచ్చు.

మేము మొదటి నుండి గాజు పంపిణీపై చాలా శ్రద్ధ చూపినప్పటికీ, ట్రయల్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, కొన్ని సీసాల యొక్క సన్నని భుజం మందం 0.8mm కంటే తక్కువగా ఉందని మేము కనుగొన్నాము, ఇది SGD యొక్క ఆమోదయోగ్యమైన పరిధికి మించినది ఎందుకంటే గాజు మందం అని మేము భావించాము. 0.8mm కంటే తక్కువ తగినంత సురక్షితం కాదు.కస్టమర్‌లతో కమ్యూనికేట్ చేసిన తర్వాత, భుజం భాగానికి ఒక దశను జోడించాలని మేము నిర్ణయించుకున్నాము, ఇది భుజం యొక్క గాజు పంపిణీకి చాలా వరకు సహాయపడుతుంది.

దిగువ చిత్రంలో తేడా చూడండి:

మరొక సమస్య లోపలి ప్లగ్ యొక్క అమరిక.తుది నమూనాతో పరీక్షించిన తర్వాత, కస్టమర్ ఇప్పటికీ లోపలి ప్లగ్ యొక్క అమరిక చాలా గట్టిగా ఉందని భావించారు, కాబట్టి మేము బాటిల్ మౌత్ లోపలి వ్యాసాన్ని 0.1 మిమీ పెంచాలని నిర్ణయించుకున్నాము మరియు కోర్ ఆకారాన్ని నేరుగా ఉండేలా డిజైన్ చేసాము.

డీప్ ప్రాసెసింగ్ భాగం:

మేము కస్టమర్ యొక్క డ్రాయింగ్‌లను స్వీకరించినప్పుడు, బ్రాంజింగ్ అవసరమయ్యే లోగో మరియు దిగువ ఉత్పత్తి పేరు మధ్య దూరం చాలా తక్కువగా ఉందని మేము గుర్తించాము మరియు బ్రాంజింగ్‌ను మళ్లీ మళ్లీ ప్రింట్ చేయడం ద్వారా చేయలేము మరియు మేము మరొక సిల్క్ స్క్రీన్‌ని జోడించాలి, ఇది పెరుగుతుంది ఉత్పత్తి ఖర్చు.అందువల్ల, ఈ దూరాన్ని 2.5 మిమీకి పెంచాలని మేము ప్రతిపాదిస్తున్నాము, తద్వారా మేము దానిని ఒక స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ మరియు ఒక బ్రాంజింగ్‌తో పూర్తి చేయవచ్చు.

ఇది కస్టమర్ అవసరాలను తీర్చడమే కాకుండా కస్టమర్లకు ఖర్చులను కూడా ఆదా చేస్తుంది.